Los moldes para envases y botellas de plástico se pueden fabricar en diferentes materiales. Casi siempre dependerá del presupuesto de cada persona ya que los moldes no son tan económicos como se podría pensar, sin embargo esto es totalmente subjetivo.
En éste artículo nos enfocaremos en los materiales para la elaboración de moldes para botellas de plástico por medio del método de extrusión – soplo, aunque no se limitan solo a este uso.
Hemos ordenado los materiales del más económico al más caro.
Índice de contenido
Zamak
El Zamak es una aleación de zinc, aluminio, magnesio y cobe. Esta es la alternativa más económica para la elaboración de moldes, en especial para «copiar» la silueta de algún envase o dummy existente.
El molde se realiza fundiendo el zamak para poder vertirlo sobre la figura deseada, por supuesto que todo esto lleva su proceso. La fundición se lleva a cabo por mitades, obteniendo así la parte más compleja del proceso.
No se recomienda este proceso en figuras cilíndricas como las botellas alcoholeras, para ello recomendamos el uso de otros materiales y técnicas como el torno.
No se debe utilizar el zamak en moldes que serán utilizados para soplar PVC, el PVC es corrosivo y eso es un problema para el zamak.
Los moldes para envases elaborados en zamak son más pesados que los fabricados en otros materiales.
Fierro
El fierro es la opción más utilizada para la elaboración de moldes, principalmente con figuras cilíndricas por su costo relativamente bajo.
Es un material más duro que el zamak pero más blando que el acero, lo que permite trabajarlo sin problemas en torno, fresa, CNC o erosionadora.
A pesar de ser una de las opciones más usadas, el fierro también se corroe, por lo que no funciona para moldes que vayan a trabajar PVC.
La oxidación también será un problema si no se le da mantenimiento adecuado al molde.
Su peso es muy similar al del zamak, lo que da como consecuencia moldes pesados y difíciles de manipular.
Acero
Un molde en acero puede no ser el indicado para los emprendedores debido al alto costo que representa. Por supuesto que las bondades del acero harán que el molde dure una eternidad, sin embargo trabajar el acero para quien fabrica moldes, no es tarea sencilla.
El acero es un material sumamente duro, el moldero deberá tener experiencia con este tipo de material y seguramente la manufactura será costosa debido a los altos costos que conlleva trabajar con un material tan duro.
El acero es excelente para moldes cuyo principal uso sea el de soplar PVC ya que este material no se corroe. La oxidación será mínima y la duración del molde será de muchísimos años.
Para el proceso de extrusión – soplo con el que se fabrican la mayoria de los envases de Polietileno de Alta Densidad no vemos la necesidad de trabajar con moldes de acero.
Duraluminio
El duraluminio es una aleación de aluminio, magnesio, cobre y manganeso. Debido a sus características se ha convertido en la opción preferida por muchos fabricantes de moldes y de envases.
Se trata de un material muy ligero y noble, el peso final del molde (dependiendo de su tamaño), será mínimo en comparación con el zamak, el fierro y el acero).
Es ideal para trabajarlo con cualquier método (torno, fresadora, CNC). Debido a que ofrece poca resistencia a las herramientas utilizadas.
El duraluminio no es barato, pero sus características lo hacen ideal para la fabricación de moldes. Es duradero, no se oxida, no se corroe. Además de que el costo por kilo, aunque es mayor que el del fierro, pesa menos, por lo que tendrás un molde de mejor calidad por casi el mismo precio.
Cobre - Berilio
Debido a su alto costo es raro encontrar moldes fabricados en este material. Si existen, pero pertenecen a empresas cuyos requerimientos de producción son extremadamente altos.
El cobre – berilio transmite perfectamente el frío. Es un material sumamente duradero.
En lugar de fabricar moldes en su totalidad con este material, es más común encontrarlo en combinación con otro material (acero, duraluminio), para las partes que requieren mayor enfriamiento como la base o donde se requiere de mayor duración por choque como las zonas de corte de la cuerda y de la base del molde.
